Рассмотрим влияние погрешностей технологического процесса на расстояние между осями подкрановых рельсов, уложенных по стальным подкрановым балкам, опирающимся на железобетонные колонны, и пути обеспечения проектной ширины колеи с предельным отклонением Ьх -- 10 мм.
Погрешности отдельных операций для данной технологической схемы монтажа ограничиваются допусками разбивки осей Адгр.о = 12 мм, совмещения осей колонны в нижнем сечении с разбивочной осью Дл£.0 = Ю на клона колонны на высоте подкранового пути ( « 14 м) Axc в - 50 мм, совмещения осей подкрановых балок с рисками на консоли Ах"бо = Ю мм, совмещения рельсов с осью подкрановых балок Аяс.0 = Ю мм.
Если при монтаже подкрановых балок выверку их положения на консоли осуществлять относительно геометрических осей колонн, а ось рельсов совмещать с осью подкрановых балок, то влияние приведенных допусков на точность положения установленных в ряду рельсов можно определить путем их квадратичного сложения:
А Х = У +(^сКо.Г + (^сКв.)а+(Д<,б0.)Ч(А<0.)2=-.
У 144 + 100 j- 2500 + 100 -I- 100 = 54 мм.
Методические основы таких расчетов точности сборки конструкций.
При независимом контроле положения второго ряда рельсов в пролете аналогичное положение можно ожидать и на нем. Для нахождения суммарного влияния допусков на расстояние между головками рельсов в пролете полученную величину Ах — 54 мм для одного ряда рельсов надлежит увеличить в У 2 раз, т. е. количественное влияние приведенных допусков на обеспечение проектного расстояния между головками рельсов в пролете составит 54 У 2 76 мм.
Следовательно, при монтаже с приведенной точностью сборных элементов методом наращивания относительно геометрических осей ранее установленных элементов можно ожидать, что предельное отклонение проектного расстояния между осями рельсов составит Ьхс = ± 38 мм, что, конечно, недопустимо. Из функциональных требований, предъявляемых к данной конструкции и учитывающих условия нормальной эксплуатации крана, следует, что действительные отклонения расстояния между осями подкрановых рельсов одного пролета не должны превышать ± 10 мм, что отражено в СНиП.
Следовательно, необходимы конструктивные условия и технологические меры для обеспечения собираемости этой конструкции. С этой целью предусмотрена конструктивная возможность при необходимости смещать рельсы с оси подкрановых балок в пределах Ьх — ± 15 мм. Кроме того, СНиП допускает смещение продольной оси подкрановых балок на опорной площадке железобетонных колонн от проектного положения в пределах 6л: — +8 мм. Эти два предельных отклонения, устанавливающие границы разрешаемых смещений (балки по консоли, а рельса по балке), монтажники используют для компенсации погрешностей производственного процесса для соблюдения проектной ширины колеи с предельным отклонением ± 10 мм. С учетом изложенного при монтаже подкрановых путей ориентируются не по геометрическим осям ранее установленных элементов (например, колонн), а по проектной оси рельсов или проектной оси ряда колонн, передаваемых геодезическими методами с требуемой точностью на уровень монтажа подкрановых рельсов. Этот технологический прием позволяет значительно уменьшить влияние погрешностей монтажа колонн на расстояние между осями смонтированных крановых рельсов одного пролета.